Los fabricantes de placas de acero resistentes al desgaste NM360 de China admiten laminado personalizado, procesamiento de piezas irregulares, guía del proceso de soldadura, corte por láser/plasma y nivelación de longitud fija, con entrega en tres días.
La placa de acero resistente al desgaste NM360 tiene un núcleo con un rango de dureza Brinell de 330~400 HBW (grosor ≤80 mm), diseñada principalmente para una protección de alto rendimiento en condiciones de desgaste moderado y de impacto leve. Es un grado de acero resistente al desgaste convencional en aplicaciones de ingeniería y circulación de acero.
Parámetros básicos de rendimiento:
Basado en el estándar GB/T 24186-2022, el proceso de tratamiento térmico de enfriamiento y revenido garantiza un rendimiento estable. Los indicadores básicos son los siguientes:
Indicadores de desempeño
Requisitos estándar:
Valores medidos típicos:
Importancia central:
Dureza Brinell (HBW)
330~400 (espesor ≤ 80 mm)
360±15HBW
Núcleo resistente al desgaste, apto para desgaste abrasivo moderado, con uniformidad de dureza de ±15HBW (superior a la norma nacional ±30HBW).
Límite elástico (MPa)
≥800
850~950
Fuerte resistencia a la deformación, 3,6 veces mayor que la del acero al carbono ordinario (Q235 aproximadamente 235MPa).
Resistencia a la tracción (MPa)
≥1000
1050~1150
Excelente capacidad de carga, evitando fracturas bajo cargas pesadas.
Elongación después de la fractura (%)
≥12
13~15
Posee cierto grado de dureza, resistiendo impactos menores sin volverse quebradizo.
Energía de impacto a baja temperatura (J, -20 ℃)
≥21
25~30
Resistente a la fractura en condiciones de baja temperatura (minas del norte, operaciones invernales), garantizando la seguridad estructural.
Use la vida
3~5 veces mayor que el acero Q235 ordinario
Reduce directamente la frecuencia de mantenimiento de los equipos.
Microestructura
Martensita templada de baja aleación y bajo contenido de carbono + pequeña cantidad de ferrita
Equilibra dureza y tenacidad, con una soldabilidad superior a la serie NM de alta dureza.
Casos de aplicación típicos:
1. Campo de maquinaria de construcción:
Dientes/bordes laterales del cucharón de excavadora: Los grandes fabricantes de excavadoras utilizan NM360 para fabricar los dientes del cucharón. En condiciones mixtas de arcilla y grava, la vida útil aumenta 4 veces en comparación con el Q345B original y el ciclo de reemplazo se extiende de 15 a 60 días, lo que reduce las pérdidas por tiempo de inactividad.
Hojas de topadora: una mina en el norte de China utiliza placa de acero resistente al desgaste Nm360 para fabricar hojas de topadora, adaptándose a operaciones de topadora de alta carga. La tasa de desgaste se reduce en un 70% y la frecuencia de mantenimiento anual se reduce de 12 a 3 veces.
2. Industria de minas y canteras
Revestimientos de trituradoras: Las minas de hierro utilizan placa de acero resistente al desgaste Nm360 para fabricar revestimientos de trituradoras de impacto, que resisten el impacto de alta frecuencia y el desgaste del mineral. La vida útil se duplica en comparación con el acero original con alto contenido de manganeso (Mn13) y los costos de reemplazo se reducen en un 50 %.
Transportador raspador de canal medio: cuando se transporta ganga de carbón (tamaño de partícula de 50 a 150 mm, velocidad de flujo de 2,5 m/s) en minas de carbón, la tasa de desgaste de las tuberías NM360 es solo 1/8 de la de las tuberías de acero Q235, lo que ahorra más de 800 000 yuanes en costos de reemplazo de tuberías anualmente.
3. Industria de materiales de construcción y cemento
Revestimientos de molinos de cemento: Las plantas de cemento utilizan acero NM360 para los revestimientos de molinos de bolas, que resiste el alto desgaste abrasivo del clinker de cemento, lo que extiende la vida útil 3 veces en comparación con las placas de acero comunes y reduce el tiempo de inactividad por mantenimiento en un 60 %.
Tolvas de carbón: Las tolvas de carbón de las centrales eléctricas utilizan revestimientos NM360, que resisten la erosión del polvo de carbón y la corrosión leve. No presentan desgaste significativo después de 18 meses de servicio continuo, evitando el riesgo de perforación y fugas del conducto.
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